Kommis­sionierung einfach erklärt

Die Kommissionierung in der Logistik bezieht sich auf den Prozess des Zusam­menstellens und Verpackens von Waren gemäß spezifischen Kunden­aufträgen. Sie ist entscheidend für die Effizienz und Genauigkeit der Lieferkette, da sie sicher­stellt, dass die richtigen Produkte in der richtigen Menge und Qualität an den Kunden versandt werden.

Eine gut organisierte Kommissionierung verbessert die Kundenzufriedenheit und reduziert Fehler sowie Zeit- und Kosten­aufwände. Moderne Technologien wie Barcode-Scanner und automatisierte Systeme tragen zur Optimierung dieses Prozesses bei.

Der Ablauf der Kommissionierung der Ware durchläuft folgende Prozessschritte:

1. Der Auftrag geht ein: Zunächst wird ein Auftrag manuell oder automatisch erfasst. Alternativ erfolgt dies über ein E-Commerce-System.
2. Zusammenstellung des Auftrags: Nun werden die Artikel ausgewählt, als Basis dafür dient der zugrundeliegende Auftrag.
3. Identifikation von Artikeln: Mittels Barcodes, RFID-Tags oder Artikelnummern werden die benötigten Artikel identifiziert.
4. Artikelentnahme: Im nächsten Schritt entnehmen die Kommissionierer die benötigten Artikel aus Regalen oder Behältern in der Lager­logisitk. Typischerweise kommen hierzu Kommissionier­techniken wie die Staplerkommis­sionierung, Pick-by-Light oder das Voice-Picking zum Einsatz.
5. Mengenprüfung: Sind die Artikel entnommen, wird die Menge mit dem Auftrag abgeglichen.
6. Verpacken: Unter Einhaltung der Verpackungs­vorschriften wird der Auftrag nun verpackt.
7. Qualitätskontrolle: Bevor die kommissionierte Ware zum Versand geht, wird sie einer Qualitätskontrolle unterzogen.
8. Versand: Im letzten Schritt wird die Lieferung verschickt oder alternativ im Lager hinterlegt, um später weiter bearbeitet werden zu können.

Manuelle Kommissionierung

Bei der manuellen Kommissionierung übernehmen geschulte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter den gesamten Kommissionier­prozess.

Vorteile:

• Individuelles Reagieren auf einzelne Aufträge
• Teamarbeit möglich

Nachteile:

• Fehleranfällig
• Abhängigkeit von Anwesenheit der zuständigen Personen

Automatisierte Kommissionierung

Bei der automatischen Kommissionierung handhaben Picking-Roboter einzelne Kisten oder auch Lager.

Vorteile:

• Mehr Effizient und Effektivität bei der Lagerarbeit
• Laufende Kosten lassen sich reduzieren

Nachteile:

• Stillstand beim Ausfall der Roboter
• Meist relativ aufwendige Installation und Integration in Lager bzw. Systemlandschaft

Einstufige Kommissionierung (Auftragsorientiert)

Bei der einstufigen Kommissionierung wird ein Auftrag direkt im Lager oder in der Produktion kommissioniert. Dafür geht der zuständige Mitarbeiter zum Lagerplatz, nimmt die Ware auf und legt sie in den dafür vorgesehenen Behälter.

Vorteile:

• Unkompliziertes Verfahren, für das kein spezielles Kommissioniersystem benötigt wird
• Lagerzonen werden einfach aufgeteilt
• Schnelle Kommissionierung einzelner Kundenaufträge

Nachteile:

• Kundenaufträge werden nicht optimal zusammengestellt
• Es kann zu langen Wegstrecken kommen
• Es ist keine serienorientierte Verarbeitung möglich

Auftragsorientierte serielle Kommissionierung

Die auftragsorientierte serielle Kommis­sionierung stellt die einfachste Kommis­sioniermethode dar. Hierbei wickelt der Kommissionierer alle Aufträge in zeitlicher Reihenfolge nacheinander ab. Lagerzonen können dabei durchschritten werden.

Vorteile:

• Einfache Einarbeitung
• Verantwortlichkeiten sind schnell festgelegt
• Wenig organisatorischer Aufwand

Nachteile:

• Lange Durchlaufzeiten der Aufträge
• Lange Kommissionierwege
• Aufwändige Auftragsübergabe an der Lagerzone an den nächsten zuständigen Kommissionierer

Auftragsorientierte parallele Kommissionierung

Auch bei der auftragsorientierten paralle­len Kommissionierung besteht der Auftrag aus mehreren Positionen aus verschie­denen Zonen im Lager. Die Methode wird besonders bei aufgeteilten Aufträgen genutzt. Sind die Teilaufträge abge­schlossen, folgt eine Zusammen­führung zum Gesamtauftrag.

Vorteile:

• Kommissionierzonen werden in kleine Bereiche aufgesplittet
• Damit kürzere Wege und Durchlaufzeiten

Nachteile:

• Die Teilaufträge müssen an einer Konsolidierungsstelle wieder vereint werden

Zweistufige Kommissionierung

Die zweistufige Kommissionierung wird auch serienorientierte parallele Kommis­sionierung genannt und kommt meist zum Einsatz, wenn mehrere Einzelpositionen eines Produktes bearbeitet werden sollen.

Vorteile:

• Lagerplatz muss vom Kommissionierer nur einmal angelaufen werden

Nachteile:

• Vorbereitung und Zusammenführung der Aufträge sehr aufwändig

Mehrstufige Kommissionierung

Bei der mehrstufigen Kommissionierung werden mehrere Kundenaufträge auf einmal parallel bearbeitet. Abhängig von Lagertyp und -zonen erfolgt erst die Kumulierung der Aufträge. Deren Ver­teilung zu den Aufträgen erfolgt im Anschluss an der Packstelle.

Vorteile:

• Kommissionierer kann zahlreiche Artikel aus einem Lagerfach zeitgleich entnehmen.

Nachteile:

• Große Stückzahlen müssen manuell gezählt werden, was aufwändig und fehleranfällig ist.

Batch-Kommissionierung

Batch-Kommissionierung wickelt Kommissionieraufträge anhand einem geplanten Prinzip ab. Die nötigen Artikel werden in einem „Batch“, also artikelreinen Chargen, zusammengefügt und im Anschluss bearbeitet.

Vorteile:

• Mehr Effizienz, da die Bearbeitung zusammengefasst erfolgt
• Weniger Laufwege

Nachteile:

• Zeitaufwand, da zunächst alle Aufträge in Chargen gesammelt werden
• Wenig Flexibilität, da unterschiedliche Aufträge jeweils einzeln angelegt werden müssen

Statische Kommissionierung

Bei der statischen Kommis­sionierung bewegt sich die zuständige Person jeweils zum einzelnen Lagerplatz. Der Artikel wird hier vor Ort entnommen. Sie wird auch Mann-zu-Ware-Kommissionierung genannt.

Dynamische Kommissionierung

Bei der dynamischen Kommissionierung lagert das Lagerverwaltungssystem die Lagereinheit automatisch aus und bewegt sie zur Kommis­sionier­stelle, wo die nötige Menge entnommen wird. Der Ladungs­träger wird nun erneut auto­matisiert eingelagert. Ware-zum-Mann.

Pick-by-Voice

Pick-by-Voice-Systeme verwenden sprach­gesteuerte Anweisungen, die über Head­sets an die Mitarbeiter weitergegeben werden, was freihändiges Arbeiten er­möglicht und Fehler reduziert.

Vorteile:

• Freihändiges Arbeiten: Mitarbeiter können beide Hände frei nutzen, was die Effizienz und Ergonomie verbessert.
• Flexibilität: Kann in verschiedenen Lagerumgebungen eingesetzt werden, auch in solchen, wo visuelle Hilfsmittel stören könnten.

Nachteile:

• Anfangsinvestition: Hohe Kosten für die Anschaffung und Imple­mentierung der Systeme.
• Abhängigkeit von Sprache: Starke Akzente oder Sprachbarrieren können die Effektivität beeinträchtigen.

Pick-by-Light Systeme

Pick-by-Light-Systeme nutzen visuelle Signale, um den Mitarbeitern den richtigen Entnahmeort anzuzeigen, was eine schnel­le und fehlerfreie Kommissionierung unterstützt. Beide Systeme erhöhen die Effizienz und Genauigkeit in der Lagerhaltung.

Vorteile:

• Visuelle Führung: Leuchtanzeigen an den Lagerplätzen ermöglichen eine schnelle und intuitive Ent­nahme, was die Kommissionier­geschwindigkeit erhöht.
• Hohe Genauigkeit: Die visuelle Unterstützung reduziert Fehler und erhöht die Genauigkeit der Entnahmen.

Nachteile:

• Kosten: Hohe Anschaffungskosten für die Installation der Leucht­systeme und die Integration in das Lagerverwaltungssystem.
• Eingeschränkte Flexibilität: Weniger geeignet für dynamische Lager­umgebungen, in denen sich die Lagerplätze häufig ändern.

Automatisierte Lagersysteme (AS/RS)

Automatisierte Lagersysteme (AS/RS) verwenden computergesteuerte Maschinen zur automatischen Ein- und Auslagerung von Gütern, was eine optimale Raumausnutzung und hohe Effizienz ermöglicht. Diese Systeme sind ideal für Lager mit hohem Durchsatz und beschränktem Platz und verbessern die Bestandsgenauigkeit durch Echtzeit-Datenerfassung. Sie reduzieren manuelle Eingriffe und erhöhen die Sicherheit, indem sie Arbeitsunfälle minimieren.

Barcode- und RFID-Technologie

Barcodes und RFID-Technologien werden in der Kommissionierung zur schnellen und fehlerfreien Datenerfassung genutzt. Barcodes werden gescannt, um Infor­mationen in einem Lager­verwaltungs­system zu speichern, während RFID-Tags drahtlos und ohne Sichtverbindung ausgelesen werden können. Beide Technologien verbessern die Bestands­genauigkeit und reduzieren manuelle Eingabefehler, wodurch die Effizienz im Lagerbetrieb gesteigert wird.

Die folgenden Tipps können die Kommissionierung der Ware in Unternehmen deutlich erleichtern:

• Gute Lagerorganisation und Lager­logisitk für leichte Auffindbarkeit und Übersicht
• Einsatz eines geeigneten Kommis­sionier­systems
• Optimierung der Gehwege
• Kommissionierer ausführlich schulen
• Leistungskennzahlen wie die Geschwindigkeit und Fehlerquote im Auge behalten und bei Bedarf reagieren
• Zuverlässige Qualitäts­mecha­nismen etablieren
• Technologien und Roboter einsetzen
• Bestehende Prozesse kontinuierlich verbessern
• Sichere Bedingungen zum Beispiel durch Sicherheitsausrüstung und einen geeigneten Arbeitsplatz

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• Mobiles Kommissionieren: Erleben Sie eine neue Dimension der Effizienz mit mobiler Kommissionierung. Yaveon 365 ermöglicht es Ihren Lagerteams, Aufträge in Echtzeit zu empfangen und zu bearbeiten – für deutlich höhere Produktivität und kürzere Bearbeitungszeiten.
• Qualitätskontrollen: Verlassen Sie sich auf höchste Produktqualität durch integrierte Qualitätsprüfungen. Nur freigegebene und geprüfte Chargen werden kommissioniert, wodurch Sie die Qualität Ihrer Produkte sichern und das Risiko von Rückrufen minimieren.
• Prioritätsgesteuerte Kommissionierung: Optimieren Sie Ihre Lagerbestände durch intelligente Prioritätssteuerung. Yaveon 365 berücksichtigt Zugangs- oder Ablaufdaten (FEFO) sowie den Gebindeanbruch, sodass Bestände mit niedrigerer Priorität zuerst verwendet werden – für eine effiziente und transparente Lagerverwaltung.