Material­bedarfsplanung einfach erklärt

Ziel der Materialbedarfsplanung ist es, Materialien kosten- und zeitoptimiert im Projekt einzusetzen. Dafür strebt die Material­bedarfsplanung danach, die Materialbeschaffung zum idealen Zeit­punkt umzusetzen, sodass es nicht zu Engpässen kommt und der Lagerbestand zugleich optimiert ist. Um das zu erreichen, sollte nur genau so viel Material vorrätig sein, wie im Prozess kurzfristig benötigt wird.

Der Ablauf der Materialbedarfsplanung sieht folgendermaßen aus:

1. Produktionsplanung
   Im ersten Schritt hält der Produktionsplan fest, welche Menge an Produkten zu welchem Zeitpunkt hergestellt werden sollen.
2. Stückliste
   Die Stückliste umfasst alle Materialien und Komponenten für die Produktion eines Gutes und legt die Baugruppenhierarchien sowie die Beziehung der einzelnen Teile zueinander fest.
3. Master Production Schedule, MPS
   Bei einem Master Production Schedule handelt es sich um einen Zeitplan. Er zeigt auf, welche Produkte in welcher Menge hergestellt werden sollen. Basis sind die eingehenden Kunden­bestellungen.
4. Material­bedarfsermittlung
   Nun wird in der Bedarfs­ermittlung die Menge benötigter Rohstoffe, Zwischenprodukte sowie Komponenten ermittelt.
5. Bestandsverwaltung
   Im Zuge der Bestandsverwaltung werden auch solche Güter berücksichtigt, die bereits im Lager vorhanden sind. Vorhandene Mengen müssen nicht bestellt werden, sondern können direkt aus dem Lager für die Produktion verwendet werden.
6. Timing
   Die Materialbedarfsplanung berücksichtigt zudem die Lieferzeiten von Lieferanten. Sie stellt so sicher, dass Kompo­nenten rechtzeitig ankommen und die Produktion pünktlich und auftragsgerecht abgeschlossen werden kann.
7. Sicherheitsbestände
   Um auch in unvorhergesehenen Fällen handlungsfähig zu sein, behält die Materialbedarfs­planung immer eine bestimmte Menge an Materialien als Sicherheits­bestand im Lager.
8. Vorschläge für Bedarf und Bestellung
   Basierend auf den vorherigen Punkten erstellt die Material­bedarfsplanung Vorschläge für Bestellungen und Produktions­aufträge über die gesamte Fertigungstiefe.
9. Überwachung
   Weil es sich bei der Material­bedarfsplanung um einen kontinuierlichen Prozess handelt, sollten Lagerbestand und Pro­duktion überwacht werden. Auf diese Weise erfolgt eine konti­nuierliche Anpassung an sich verändernde Bedingungen.

Ein gutes Beispiel, um die Material­bedarfsplanung darzustellen, ist die Produktion einer neuen Creme. Folgende Prozesse werden dabei durchlaufen:

1. In der Produktionsplanung legt der Hersteller fest, wieviel Cremes er produzieren möchte, um der prognostizierten Nachfrage gerecht zu werden.
2. In einer umfassenden Rezeptur wird nun festgehalten, welche Rohstoffe für die Produktion des Bulks sowie die Abfüllung in die gewünschten Verkaufseinheiten benötigt werden.
3. Im Master Production Schedule (MPS) werden die Zeiträume festgehalten, in denen eine bestimmte Anzahl an Cremes produziert werden sollen.
4. Nun erfolgt die Material­bedarfs­ermittlung anhand der erstellten Rezepturen und MPS.
5. In der Bestandsverwaltungsphase wird der aktuelle Lagerbestand an Rohstoffen und ggf. vorhandenen Bulks geprüft.
6. Auf Basis des Ergebnisses der Be­stands­verwaltung bestellt der Her­steller die fehlenden Rohstoffe.
7. Um unvorhergesehene Ereignisse abfangen zu können, legt der Hersteller Sicherheitsbestände an.
8. Während des gesamten Produktions­prozesses werden Materialbedarf und Produktion überwacht und bei Bedarf angepasst.

Die Materialbedarfsplanung wird einge­setzt, um die Produktion von Gütern zu automatisieren. Weil sie viele Aspekte beeinflusst, die sich auf die Effizienz des Unternehmens beziehen, spielt sie eine elementare Rolle. Im Wesentlichen ist sie aus den folgenden Gründen wichtig:

• Sie stellt sicher, dass Ressourcen effizient genutzt werden.
• Sie hält die Kosten von Unternehmen unter Kontrolle, da die Beschaffungskosten optimiert werden.
• Sie sorgt dafür, dass Bestellungen rechtzeitig bearbeitet werden können.
• Sie reduziert Risiken in der Produk­tion, da Produktionsausfällen bedingt durch unvorhergesehene Schwankungen vorgebeugt wird.
• Sie optimiert die Lieferkette, da Materialien optimal zum Produktionsaufkommen vorrätig sind und verbraucht werden.

Die wesentlichen Vorteile der Material­bedarfsplanung sind:

• Es wird Produktionsengpässen entgegengewirkt, da die nötige Produktmenge vorhanden ist.
• Kapital im Unternehmen kann freier eingesetzt werden, da es nicht an zu große Lagerbestände gebunden ist.
• Das Lager wird optimal genutzt, da keine Gegenstände, die nicht benötigt werden, Platz beanspruchen.

Typische Methoden der Material­bedarfs­planung sind:

Plangesteuerte Bedarfsermittlung

Bei der plangesteuerten Bedarfsermittlung werden Teile und Materialien festgelegt, die zur Produktion eines Produktes benötigt werden. Es werden zudem die benötigte Menge, der Produktionsort und der Zeitraum der Herstellung berücksichtigt.

Bedarfsorientierte Planung

Die bedarfsorientierte Planung plant den Materialbedarf auf Grundlage von historischen Aufträgen oder Bestellungen und setzt hierfür zudem auf Prog­nosen. Diese werden anhand von Erfahrungswerten und Trends erstellt.

Verbrauchsgesteuerte Materialbedarfsplanung

Der Materialbedarf wird anhand des tatsächlichen Verbrauchs im Laufe eines definierten Zeitraums festgelegt. Die Planung erfolgt also auf Basis realer Verbrauchsmengen und der tatsächlich anfallenden Produktion.

Mengenorientierte Bedarfsplanung

Die mengenorientierte Bedarfsplanung trifft Vorhersagen auf Basis von Daten aus der Vergangenheit und eignet sich für Unternehmen, die eine stabile Nachfrage und feste Produktions­muster haben. Als Grundlage für die Planung dient die Berechnung fester Mengen, die zu einem definierten Zeitpunkt benötigt werden.

Kanban

Kanban schafft einen Kreislauf zwischen den Verbräuchen (Produktion) und der Beschaffung (Einkauf). Hierbei werden Kanban­karten erstellt, die Bedarfe auslösen, sobald ein Vorrat erschöpft ist.

ABC-Analyse

Die ABC-Analyse teilt Materialien in unterschiedliche Klassen auf: A, B und C. Als Basis hierfür werden die Wertigkeit des Gutes sowie dessen Umschlagshäufigkeit im Unternehmen herangezogen. Die Materialbedarfsplanung kann so einfacher priorisieren und gezielt gesteuert werden.

Die Materialbedarfsplanung variiert stark je nach Branche aufgrund spezifischer Anforderungen und Herausforderungen. Besonders die folgenden Branchen weisen einzigartige Besonderheiten auf, die in der Planung berücksichtigt werden müssen. Hier sind die wichtigsten Aspekte kurz zusammengefasst:

• In der Lebensmittelindustrie erfordert die Material­bedarfs­planung besondere Beachtung der Haltbarkeit und Verderblichkeit von Produkten, saisonaler Schwan­kungen und Rückverfolgbarkeit.
• Die Chemieindustrie muss den Umgang mit Gefahrstoffen, spezielle Reaktionsbedingungen sowie Umwelt- und Entsorgungs­vorschriften berücksichtigen.
• In der Biotechnologie spielen temperatursensible Produkte, komplexe Herstellungsprozesse und der hohe Anteil an Forschung und Entwicklung eine Rolle.
• Die Pharmaindustrie steht vor Herausforderungen durch strenge regulatorische Anforderungen, notwendige Validierungen und die Sicherstellung der Verfügbarkeit kritischer Wirkstoffe.
• In der Medizintechnik sind lange Produktlebenszyklen, die Not­wendig­keit von Sterilität und hohe Sicherheitsstandards wichtig.
• Die Kosmetikindustrie muss flexibel auf schnell wechselnde Trends reagieren, strenge Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften einhalten und mit einer großen Vielfalt an Rohstoffen arbeiten.

Die ERP-Branchenlösung Yaveon 365 bietet eine leistungsstarke Unterstützung bei der Materialbedarfsplanung für die Prozessindustrie. Hier sind die wichtigsten Funktionen:

• Integriertes MRP: Die Materialbedarfsplanung  ist vollständig in Yaveon 365 integriert, was eine nahtlose Ermittlung und Verwaltung der Materialbedarfe ermöglicht. Dies führt zu einer optimalen Bestandsführung und vermeidet Über- oder Unterbestände.
• Aufteilung nach Disponenten: Materialbedarfe können gezielt einzelnen Disponenten zugewiesen werden, wodurch eine effiziente und gezielte Bearbeitung gewährleistet wird.
• Berücksichtigung von Haltbarkeitsdaten: Das System berücksichtigt, ob Material abgelaufen ist und noch in der Produktion verwendet werden darf oder ob eine Nachbestellung erforderlich ist.
• Chargenstatus: Der Status jeder Charge (z.B. freigegeben, gesperrt) wird bei der Planung berücksichtigt, sodass nur freigegebene Chargen verwendet werden.