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Materialbedarfsplanung

Was ist Material­bedarfsplanung?

Die Materialbedarfsplanung ist ein Teil von Enterprise Resource Planning und ermittelt die Art, Menge und Qualität benötigter Materialien. Zudem ordnet die Materialbedarfsplanung die Materialien zeitlich in den Fertigungs­ablauf ein. Material­bedarfs­planung wird im Eng­lischen als Material Requirements Planning, MRP, bezeichnet. Dieser Begriff hat sich auch in Deutsch­land für umfang­reiche Planungs­läufe etabliert.

Was ist das Ziel der Material­bedarfs­planung?

Ziel der Materialbedarfsplanung ist es, Materialien kosten- und zeitoptimiert im Projekt einzusetzen. Dafür strebt die Material­bedarfsplanung danach, die Materialbeschaffung zum idealen Zeitpunkt umzusetzen, sodass es nicht zu Engpässen kommt und der Lagerbestand zugleich optimiert ist. Um das zu erreichen, sollte nur genau so viel Material vorrätig sein, wie im Prozess kurzfristig benötigt wird.

Wie funktioniert Material­bedarfs­planung?

Der Ablauf der Materialbedarfsplanung sieht folgendermaßen aus:

  • 1. Produktionsplanung

    Im ersten Schritt hält der Produktionsplan fest, welche Menge an Produkten zu welchem Zeitpunkt hergestellt werden sollen.

  • 2. Stückliste

    Die Stückliste umfasst alle Materialien und Komponenten für die Produktion eines Gutes und legt die Baugruppenhierarchien sowie die Beziehung der einzelnen Teile zueinander fest.

  • 3. Master Production Schedule, MPS

    Bei einem Master Production Schedule handelt es sich um einen Zeitplan. Er zeigt auf, welche Produkte in welcher Menge hergestellt werden sollen. Basis sind die eingehenden Kunden­bestellungen.

  • 4. Material­bedarfsermittlung

    Nun wird in der Bedarfsermittlung die Menge benötigter Rohstoffe, Zwischenprodukte sowie Komponenten ermittelt.

  • 5. Bestandsverwaltung

    Im Zuge der Bestandsverwaltung werden auch solche Güter berücksichtigt, die bereits im Lager vorhanden sind. Vorhandene Mengen müssen nicht bestellt werden, sondern können direkt aus dem Lager für die Produktion verwendet werden.

  • 6. Timing

    Die Materialbedarfsplanung berücksichtigt zudem die Lieferzeiten von Lieferanten. Sie stellt so sicher, dass Kompo­nenten rechtzeitig ankommen und die Produktion pünktlich und auftragsgerecht abgeschlossen werden kann.

  • 7. Sicherheitsbestände

    Um auch in unvorhergesehenen Fällen handlungsfähig zu sein, behält die Materialbedarfsplanung immer eine bestimmte Menge an Materialien als Sicherheitsbestand im Lager.

  • 8. Vorschläge für Bedarf und Bestellung

    Basierend auf den vorherigen Punkten erstellt die Material­bedarfsplanung Vorschläge für Bestellungen und Produktions­aufträge über die gesamte Fertigungstiefe.

  • 9. Überwachung

    Weil es sich bei der Material­bedarfsplanung um einen kontinuierlichen Prozess handelt, sollten Lagerbestand und Pro­duktion überwacht werden. Auf diese Weise erfolgt eine konti­nuierliche Anpassung an sich verändernde Bedingungen.

Wie wichtig ist Material­bedarfsplanung?

Die Materialbedarfsplanung wird eingesetzt, um die Produktion von Gütern zu automatisieren. Weil sie viele Aspekte beeinflusst, die sich auf die Effizienz des Unternehmens beziehen, spielt sie eine elementare Rolle. Im Wesentlichen ist sie aus den folgenden Gründen wichtig:

  1. Sie stellt sicher, dass Ressourcen effizient genutzt werden.
  2. Sie hält die Kosten von Unternehmen unter Kontrolle, da die Beschaffungskosten optimiert werden.
  3. Sie sorgt dafür, dass Bestellungen rechtzeitig bearbeitet werden können.
  4. Sie reduziert Risiken in der Produktion, da Produktionsausfällen bedingt durch unvorhergesehene Schwankungen vorgebeugt wird.
  5. Sie optimiert die Lieferkette, da Materialien optimal zum Produktionsaufkommen vorrätig sind und verbraucht werden.

Was sind Vorteile der Materialbedarfs­planung?

Die wesentlichen Vorteile der Material­bedarfsplanung sind:

  1. Es wird Produktionsengpässen entgegengewirkt, da die nötige Produktmenge vorhanden ist.
  2. Kapital im Unternehmen kann freier eingesetzt werden, da es nicht an zu große Lagerbestände gebunden ist.
  3. Das Lager wird optimal genutzt, da keine Gegenstände, die nicht benötigt werden, Platz beanspruchen.

Was sind Methoden der Materialbedarfs­planung?

Typische Methoden der Materialbedarfsplanung sind:

  • Plangesteuerte Bedarfsermittlung

    Bei der plangesteuerten Bedarfsermittlung werden Teile und Materialien festgelegt, die zur Produktion eines Produktes benötigt werden. Es werden zudem die benötigte Menge, der Produktionsort und der Zeitraum der Herstellung berücksichtigt.

  • Bedarfsorientierte Planung

    Die bedarfsorientierte Planung plant den Materialbedarf auf Grundlage von historischen Aufträgen oder Bestellungen und setzt hierfür zudem auf Prog­nosen. Diese werden anhand von Erfahrungswerten und Trends erstellt.

  • Verbrauchsgesteuerte Materialbedarfsplanung

    Der Materialbedarf wird anhand des tatsächlichen Verbrauchs im Laufe eines definierten Zeitraums festgelegt. Die Planung erfolgt also auf Basis realer Verbrauchsmengen und der tatsächlich anfallenden Produktion.

  • Mengenorientierte Bedarfsplanung

    Die mengenorientierte Bedarfsplanung trifft Vorhersagen auf Basis von Daten aus der Vergangenheit und eignet sich für Unternehmen, die eine stabile Nachfrage und feste Produktions­muster haben. Als Grundlage für die Planung dient die Berechnung fester Mengen, die zu einem definierten Zeitpunkt benötigt werden.

  • Kanban

    Kanban schafft einen Kreislauf zwischen den Verbräuchen (Produktion) und der Beschaffung (Einkauf). Hierbei werden Kanban­karten erstellt, die Bedarfe auslösen, sobald ein Vorrat erschöpft ist.

  • ABC-Analyse

    Die ABC-Analyse teilt Materialien in unterschiedliche Klassen auf: A, B und C. Als Basis hierfür werden die Wertigkeit des Gutes sowie dessen Umschlagshäufigkeit im Unternehmen herangezogen. Die Materialbedarfsplanung kann so einfacher priorisieren und gezielt gesteuert werden.

Wie können ein MRP-System und ein ERP-System für die Material­bedarfsplanung eingesetzt werden?

Sowohl Material Requirements Planning- als auch Enterprise Resource Planning-Systeme können die Materialbedarfsplanung unterstützen, indem sie die anfallenden Prozesse automatisieren und monitoren.

MRP-Systeme helfen computergestützt dabei, den Materialbedarf für die Produktion zu planen und zu steuern. Dafür nutzen sie Möglichkeiten wie:

  • Stücklisten, um festzustellen, welche Materialien für die Produktion ge­braucht werden.
  • Arbeitspläne, um die nötigen Schritte und Maschinen zur Produktion zu definieren.
  • Lagerbestand, um im Blick zu haben, welche Materialien vorhanden und für den Bedarf vorgesehen sind.

Enterprise Resource Planning-Systeme (ERP-Systeme) verwalten die gesamte Wertschöpfungs­kette im Unternehmen, darunter auch die Materialbedarfsplanung.

  • ERP-Systeme umfassen ein eigenes Tool zur Materialbedarfsplanung, das einen umfassenden Überblick über den allfallenden Materialbedarf liefert.
  • ERP-Systeme ermöglichen es, die Ressourcen im Unternehmen so zu koordinieren, dass sie im Einklang mit Abteilungen wie Einkauf und Finanzbuchhaltung sind. So können sie in der Produktion erfolgreich und effizient eingesetzt werden.

ERP-Systeme arbeiten mit Daten in Echtzeit. Änderungen bezüglich der Nachfrage sowie vorhandener Güter lassen sich so zuverlässig nachvollziehen und ermöglichen passgenaue Änderungen.

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Was ist ein Beispiel für die Material­bedarfs­planung?

Ein gutes Beispiel, um die Material­bedarfsplanung darzustellen, ist die Produktion einer neuen Creme. Folgende Prozesse werden dabei durchlaufen:

  1. In der Produktionsplanung legt der Hersteller fest, wieviel Cremes er produzieren möchte, um der prognostizierten Nachfrage gerecht zu werden.
  2. In einer umfassenden Rezeptur wird nun festgehalten, welche Rohstoffe für die Produktion des Bulks sowie die Abfüllung in die gewünschten Verkaufseinheiten benötigt werden.
  3. Im Master Production Schedule (MPS) werden die Zeiträume festgehalten, in denen eine bestimmte Anzahl an Cremes produziert werden sollen.
  4. Nun erfolgt die Material­bedarfs­ermittlung anhand der erstellten Rezepturen und MPS.
  5. In der Bestandsverwaltungsphase wird der aktuelle Lagerbestand an Rohstoffen und ggf. vorhandenen Bulks geprüft.
  6. Auf Basis des Ergebnisses der Be­stands­verwaltung bestellt der Her­steller die fehlenden Rohstoffe.
  7. Um unvorhergesehene Ereignisse abfangen zu können, legt der Hersteller Sicherheitsbestände an.
  8. Während des gesamten Produktions­prozesses werden Materialbedarf und Produktion überwacht und bei Bedarf angepasst.

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Vom ERP über Power BI bis zur Power Platform: Sebastian kennt die Lösungen bis ins Detail und weiß genau, in welcher Kombination sie das größte Potenzial entfalten. Mit viel Know-how, Gespür und Freude am Erklären vermittelt er Kundinnen und Kunden das nötige Wissen. Ein echter Presaler aus Leidenschaft!

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